航空维修质量管理的关键要点与实践指南

航空安全无小事，标准落地见真章。AS9110C作为全球航空维修行业的质量管理体系标杆，不仅是一套文件要求，更是一套贯穿组织全生命周期的风险管控逻辑。本文基于标准核心章节，梳理出实操层面的理解与落地思路，供业内同仁参考。

第4章组织及其环境

4.1理解组织及其环境

组织不能闭门造车，必须系统识别影响质量与安全的内外部因素。建议建立动态清单，覆盖：

外部：适航法规更新、客户安全通告、供应链波动、行业新标准；

内部：人员能力短板、文件体系漏洞、设备老化风险。

同时，要定期（如每季度）监视和评审环境变化，遇新标准发布、客户重大要求变更或产品结构大改，须及时刷新分析结果。尤其要单独识别与未批准件、产品安全相关的外部监管风险，作为高层议事固定议题。

4.2理解相关方需求和期望

相关方不止于客户。局方、供方、内部员工、甚至最终用户都应纳入识别范围。核心诉求必须记录在案：

飞行安全与持续适航；

杜绝仿冒件、未批准件流入；

安全事件主动上报；

全流程可追溯。

动态跟踪客户和局方的最新安全通报，并确保体系文件同步更新，是维持合规性的基本功。

4.3质量管理体系范围

范围界定要明确覆盖哪些产品、哪些过程、哪些部门。对于标准中不适用条款，可书面说明理由，但产品安全和未批准件管控两项强制要求不得以任何理由豁免。最终的范围文件应受控发放，确保各层级知悉。

4.4质量管理体系及其过程（过程方法）

用“输入—活动—输出”的框架梳理所有业务流程，并在关键节点设置安全/质量监视检查点。重点做到：

明确各过程的顺序、接口、责任部门和所需资源；

强制融合风险思维——每个过程启动前先问“风险在哪里”；

配套过程文件（流程图、作业指导书、记录表单）；

过程运行、变更、整改均留存可追溯的文件化信息。

本章核心关注点：内外部环境与相关方清单是否动态；过程地图是否完整纳入产品安全与未批准件管控；风险思维是否真正嵌入而非流于形式。

第5章领导作用

5.1领导作用与承诺

最高管理者须对质量、产品安全和适航合规承担最终责任。这不是口头承诺，而是体现在：

确保安全方针和质量目标落地，配齐隔离区、检测设备、持证人员等资源；

主动推动过程方法和风险思维在各部门生根；

对审核发现和安全事件及时决策、限期整改；

严禁瞒报安全事件和未批准件，建立内部上报保护机制。

5.2方针（含5.2.3航空专属安全方针）

安全方针必须包含三大强制要素：

安全目标框架（可量化、可考核）；

鼓励无处罚上报（消除员工顾虑）；

持续改进承诺。

方针需成文、全员培训并公示，且可对外提供给客户和局方。质量方针与安全方针可合并为一份，但不得缺失安全相关表述。

5.3岗位职责与权限（航空特有岗位）

责任经理：拥有财务和适航活动的全权，直接管控安全资源投入；

质量经理：具备独立权限，可叫停不安全产品，直接向责任经理汇报，不受生产进度干扰；

管理者代表：统筹体系运行、内审、与客户/局方对接；

各部门须在岗位说明书中明确产品安全和未批准件管控的具体职责，不留空白。

本章核心关注点：安全方针是否满足三要素并包含上报免责条款；质量经理是否有独立放行/停工权限；高层是否定期评审安全事件和未批准件复盘报告。

第6章策划

6.1应对风险和机遇

风险识别应覆盖所有流程：质量风险、产品安全风险、供应链中断风险、未批准件混入风险等。处置策略可选择规避、降低、转移或接受，并分级制定管控措施。具体工具包括：

危险源清单；

安全风险台账；

未批准件风险评价表。

各项措施需嵌入对应程序文件，并定期复评，一旦发现管控失效，立即升级手段。

6.2质量&安全目标策划

目标必须可测量，典型指标如：

产品安全事件为零；

未批准件发生数为零；

隐患上报率（鼓励主动报告）。

每个目标需明确措施、资源、责任人、完成时限和验证方式。按月/季度跟踪，未达标则启动整改闭环。

6.3变更策划

设计变更、工艺调整、物料替代、供方更换、程序修订等，必须在变更前开展安全风险评审，重点评估是否引入新的安全隐患或未批准件混入风险。过渡期设置临时管控措施，变更后验证效果。所有变更记录和风险评审记录须完整归档。

本章核心关注点：危险源和风险台账是否建立并季度复评；物料替代和供方变更是否前置安全评审；安全目标是否量化并有跟踪整改记录。

第7章支持

7.1资源

基础设施：必须设置未批准件/不合格件专用隔离锁存区域，分区标识明显，防止误用；

监视测量资源：安全检测设备按期校准，状态标识清晰；

组织知识：沉淀安全事故和未批准件案例，形成内部培训教材。

7.2能力

全员开展产品安全和未批准件专项培训；

安全关键工序和放行人员须持证上岗、授权管理；

新员工岗前安全培训，在岗人员定期复训考核；

所有培训及考核记录妥善保存。

7.3意识

每位员工必须清楚：安全方针内容、自身安全职责、未批准件识别方法、隐患上报渠道、违规后果。意识培养不限于课堂，可通过海报、案例分享、安全月活动等方式持续强化。

7.4沟通

建立内外部安全信息传递机制，确保适航通告、客户安全通知、内部安全事件、未批准件通报能够及时、准确地传达到相关岗位。

7.5文件化信息控制

程序文件、表单受控发放，作废文件及时回收并标识；

安全台账、未批准件记录保存期限不少于15年（符合航空行业惯常要求）；

电子文件须防篡改并定期备份。

本章核心关注点：专用隔离区是否上锁、分区清晰；安全培训是否全覆盖并考核；安全记录归档年限是否合规。

第8章运行

8.1运行策划与控制

8.1.1运行风险管理：全流程危险源识别，采用S×P（严重度×可能性）风险打分，分级管控；

8.1.2构型管理：全程可追溯，严禁未经审批的物料替代；

8.1.3产品安全（强制闭环）：危险源识别→风险评价→变更管控→培训→信息沟通→合规上报，形成闭环；

8.1.4仿冒件预防；

8.1.5未批准件/疑似未批准件管控：全员培训、仅限授权供方采购、各环节核查溯源资料、发现即隔离、分级上报、闭环处置。

8.4外部供方控制

建立合格授权供方名录，严禁非授权渠道采购；

向供方明确传递产品安全和未批准件管控要求；

定期供方评审，发现问题暂停供货或淘汰。

8.5生产/服务提供

安全关键工序实行100%过程见证；

物料分区存放，安全关键件单独管理；

替代件和更改必须经过技术与安全双重评审；

全程标识清晰，批次可追溯。

8.7不合格输出控制

疑似未批准件按最高等级隔离封存；极高/高风险须在24小时内向局方和客户书面上报，并启动8D整改。

本章核心关注点：有无完整危险源清单及风险分级管控；未批准件全流程识别、隔离、上报、闭环记录是否完整；合格供方名录是否有效，无口头或临时采购；安全关键工序见证记录和物料追溯资料是否齐全；安全事件和未批准件合规上报证据是否存档。

第9章绩效评价

9.1监视、测量、分析与评价

强制监控产品安全绩效和未批准件发生频次；

每半年开展一次《安全管理过程有效性评估》，核查危险源、风险措施、事件管控的落地情况；

深入分析内审、客户投诉、安全事件的根因，找出系统薄弱点。

9.2内部审核

内审方案必须覆盖产品安全、未批准件、危险源管理等全部相关条款。发现不符合项后，限期整改并验证闭环，不得遗漏任何高风险区域。

9.3管理评审

评审输入应包含：安全绩效数据、安全事件复盘、未批准件处置总结、风险管控效果、培训有效性评价、内外审问题。评审输出需明确安全体系的改进措施和资源补充计划。

本章核心关注点：安全管理有效性评估是否按期开展；内审是否遗漏未批准件和产品安全条款；管理评审是否专门评审安全相关绩效。

第10章持续改进

10.2不合格与纠正措施

安全事件和未批准件必须进行根源分析（推荐8D方法）。区分纠正（立即处置）和纠正预防措施（防止再发），验证整改有效性后，将经验更新到程序文件、培训和检验标准中，杜绝同类问题重复发生。

10.3持续改进

定期复盘危险源台账和安全事件库，优化管控流程；更新安全培训内容、检验标准和供方管理要求。建议制定年度安全改进计划，设定阶段性提升目标，持续降低整体安全风险。

本章核心关注点：未批准件和安全事件是否开展根源分析；纠正措施是否验证有效并更新文件；有无年度安全改进计划并跟踪落实。

结语

AS9110C标准的价值不在于一纸证书，而在于将“安全第一”从口号转化为可操作、可追溯、可改进的管理习惯。从高层承诺到一线执行，从风险识别到闭环纠正，每个环节都环环相扣。希望本文的梳理能为正在推进标准落地的团队提供一份清晰的路线图。安全之路，唯有久久为功。

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聚焦航空特有的产品安全与未批准件管控，不回避难点，不遗漏强制条款；

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