摘要：本文从实现质量管理体系过程管控的实际需要出发, 结合公司生产研制过程重点,识别和梳理过程流程活动的质量控制要素, 构建审核检查表并结合与产品实物质量的关联程度赋予权重分值，实现对质量管理体系各过程运行状况的量化评价，有助于准确查找薄弱环节，有针对性地实施过程改进，改进和创新了质量体系评价模式和质量审核模式，提升了公司各单位的自主质量保证能力, 促进了过程管控和质量体系的持续改进。

1 、质量管理体系审核量化评价实施背景

1.1 外部发展形势及影响性分析

最近几年行业内外均致力于质量管理体系过程运行状况的量化评价研究，空军装备部依据相关法规标准，借鉴国内外优秀航空企业的先进经验，编制了一套涉及装备设计开发、制造、装配、采购和外包、试验、检验、软件开发、技术状态、质量问题归零处理等共9个过程的质量审核量化评价标准。航空工业集团公司依据GJB9001，AS9100以及相关法律法规和质量工作要求，结合生产实际和最佳质量管理实践，出台了一套全面的质量达标评价准则，包含了：产品研制，软件研制，生产和服务，采购及供应商，试验，实验室，维修和通用管理等共8项评价准则。对质量管理体系过程运行状况实施量化评价已成为一种发展趋势，采用质量审核的方式,对检查条款量化计分，所得结果直观公正，便于统计分析，准确定位体系运行的薄弱环节，实现对体系过程评价与改进的一体化管理。空装质量审核量化评价标准和AVIC-QMS达标评价准则涉及的领域宽广，条款粗泛，从中识别出来的评价条款，应用于成飞各生产单位的质量体系运行状况评价时，针对性不强，适宜性不够，现场实施困难。

1.2 公司质量管控现状及适宜性分析

成飞公司经过近60年的发展，已具有健全的质量管理体系，但随着成飞产品产业结构的调整及内外部环境的变化，多项目、多产品平行交叉作业，生产任务繁重，质量与进度矛盾突出，质量体系在实际运行中的“两张皮”现象明显。为扭转质量体系落地难的不良形势，成飞于2014年构建了过程模式的质量管理体系，确定了P（产品实现过程），M（管理过程），S（生产支持过程）三大控制过程域，下设23个主过程集，由150个子过程支撑，形成了一个三层结构的过程模式质量管理体系（质量管理体系过程框架见图1）。公司过程模式的质量管理体系融合了军民机各项目的质量控制要求，在进行质量管理体系审核时，审核员根据自身工作经历和专业特长编制审核检查表，存在思路各异，粗细不均，缺/漏项的风险，导致审核内容不全面，审核标准不统一，运行评价落脚点各异，弱项识别不明确，针对各机型产品实现的重点过程、关键环节得不到全面而有效的监控，质量改进方向不明晰等诸多弊端。

图1成飞过程模式质量管理体系过程关系图

为适应量化评价质量管理体系各过程运行状况的发展形势，融合和对接集团达标评价体系及上级质量标准要求，

本实践运用“乌龟图式过程分析法”和“PDCA循环”思维模式等过程分析方法(如图2所示)，梳理质量体系运行过程的“INPUT/OUTPUT”以及“WHO，WHAT，HOW，MEASUREMENT”等关键要素，识别各关键要素的质量控制及审核检查要点，将体系审核与过程量化评价相结合，查找质量体系运行的薄弱环节，将运行诊断结果融入质量管理体系过程/流程的改进控制计划，实现质量管理体系过程策划、运行、改进的一体化管理。

2、 量化评价体系过程管控能力的探索与实施

2.1 突出过程管控要点,构建量化的审核检查表

成飞为航空装备制造单位，生产研制过程是公司质量控制关注的重点，技术业务管理和设备工装及计量检定等支持性过程服务于生产研制过程中。本课题突出航空装备产品实现重点,关注项目研制生产实际及质量管理控制要点，融入PDCA循环的策划和行为模式，梳理以研制生产为主线的质量管理体系审核要素,涵盖立法、执法和评判等三大理念，分别阐述业务/技术文件的编审与管理维护控制、项目生产研制策划与执行过程控制、产品/服务的监测与交付控制等三大方面,形成审核要素,并以此为质量体系审核的关注重点,质量体系审核要素的梳理明细详见表1。

表1 以项目生产研制为重点的质量体系过程审核要素梳理明细表

结合梳理出的生产研制过程质量审核要素,运用“过程方法”和PDCA循环的思维模式，借鉴NADCAP检查单编制思路，参考空军装备部和集团公司的质量审核量化评价标准，立足成飞质量管理体系过程中的流程活动内容，确定评价质量管理体系运行状况的量化审核检查表。本量化评价实践以公司质量管理体系的三大控制过程P（产品实现过程）、M（管理过程）、S（生产支持过程）的23个主过程为框架，通过识别和确定150个子过程及其各项流程活动，提炼和梳理出相应的审核条款。按照表2的原则判断条款输出与实物质量的关联程度确定条款的权重分值。经过梳理完善，150个子过程形成的审核条款数量为1476条，量化总分值为1983分，P、M、S三大过程的审核条款数和量化分值分布情况详见表3。

表2 审核条款权重分值的确定原则

2.2 量化评价体系过程运行状况，准确查找薄弱环节

通过质量审核的方式对体系过程运行状况进行量化评价，数据来源为近三年的军机体系审核结果，2015年-2017年这三年公司的军机体系审核的人天、审核员队伍及公司的组织机构基本未变,审核问题的识别和扣分均以量化审核检查表为基准，问题扣分值与该问题条款与实物质量的关联程度相关。通过对近三年来各过程出现的问题数和问题扣分在PMS三大过程及23个主过程分别所占比率的对比分析（结果详见表4、图3和图4），查找PMS过程薄弱环节，并结合问题表象，深入分析问题产生的根源，有针对性地提出生产研制过程中的质量改进措施及建议。

表4 近三年质量体系审核PMS三大过程问题数及问题扣分率分布对比

从上表可以看出，P（产品实现过程）的子过程数量最多，每年体系审核出现的问题数也最多，扣分率占比均在60%以上，产品实现过程（P）是成飞质量管理体系控制的重点和难点。从近三年质量管理体系监督审核的结果来看,内审问题数由91个逐年下降到68个，主要表现在P（产品实现过程）问题个数下降明显,由58个逐年下降至42个，这说明公司的产品实现过程体系在持续改进和完善，有助于实物质量的稳定提升。

图3 近三年军机体系审核PMS-23个主过程问题数分布对比图

图4 近三年军机体系审核PMS-23个主过程问题扣分率比较图

从图3和图4可以看出，近三年来出现问题较多，扣分占比较大的过程一直集中如下5个主过程中，详见表5，这也是公司研制生产过程中应予于重点管控的薄弱环节。

表5 近三年军机体系审核问题在主过程的分布及表现

近三年来，检验与试验过程（P7）、工艺装备控制过程（S2）、文件控制过程（M2）、生产组织过程（S1）等4个主过程的控制情况明显好转，问题数量和问题扣分率均呈下降趋势，这说明检验测试、工装、工艺文件和生产计划的管控体系更加完善合理，这些方面的问题对实物质量造成的不利影响在减弱。但是近三年来，产品制造控制过程（P6）、工作环境管理过程（M6）、监视和测量设备控制过程（S4）等3个主过程不管是问题数量还是问题扣分率均呈现逐年上升的势头，从问题的表现形式来看，成飞在特殊过程、关键过程、生产现场工作环境控制和量器具监控等方面还需要狠抓落实，后续需通过强化工艺纪律监管的形式来减少工作环境、量器具有效性对生产制造过程，尤其是对特殊过程和关键过程造成的不利影响。

3、质量管理体系审核量化评价实施效果

3.1 改进和创新了内部质量审核模式，促进审核增值

通过梳理和识别过程模式质量管理体系各过程及其相应的流程活动，提炼出相应的审核要素和审核条款，并结合审核条款与实物质量的关联程度确定量化分值，从而系统全面、客观公正地诊断各过程运行状况，实现对公司质量管理体系全过程运行效果的评价由定性向定量转变，改进和创新了内部质量审核模式。

通过对质量管理体系各过程运行状况的量化评价分析,能够准确查找产品实现过程（P）、管理过程（M）、生产支持过程（S）过程运行中存在的薄弱环节,促使各单位将关注的重点从审核问题的数量转向问题对产品实物质量造成的影响、从问题表象转向问题的引发根源，挖掘体系、制度及管理问题，从而促进制度的完善和体系的改进，提升产品实物质量控制的有效性和效率，促进审核增值。

3.2 提升了自主质量保证能力和过程持续改进能力

通过识别和梳理生产研制及管理流程中的供应链管理、零件制造、装配试飞等过程活动内容，掌握了产品实现过程的质量控制重点，量化评价质量管理体系过程运行状况和管控能力，促使各单位将自身职责相关的过程质量管控要点和量化审核条款纳入自我审核管理，引导和鼓励各单位树立过程管控意识，不断的关注过程、管理过程、改进过程，提升过程绩效，促进单位自主质量保证能力的提升。持续推进体系过程运行状况的量化评价，便于分析统计，便于识别生产制造全局中P、M、S过程的薄弱环节，有效地贯彻落实了GJB9001和AS9100新版质量标准要求的“过程方法”，有利于过程的持续改进和公司质量管理能力的整体提升，有助于公司推进AVIC-QMS达标评价，实现与集团和上级质量标准要求的相容和对接。